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 當前位置: 首頁行業(yè)信息氧熔棒能促進鑄造工業(yè)的發(fā)展
 

氧熔棒能促進鑄造工業(yè)的發(fā)展

文章出處:http://babystylle.com責任編輯:博元機械人氣:3216發(fā)表時間:2014-03-02 16:07:23
 

氧熔棒能促進鑄造工業(yè)的發(fā)展

氧熔棒的用途及特點:
氧熔棒適用于各種材質合金鑄件,不銹鋼鑄件、鑄鐵件、鑄鋼件、有色金屬鑄件、熔渣的解體:鑄件冒口,披縫毛邊等熔切:金屬、非金屬、混凝土、巖石等穿孔。更是解決了各種鑄件粘砂(包砂、夾砂)鑄件帶芯,鑄件內孔燒結粘砂的清理,各熔煉爐風眼,過橋,出水口熔渣堵塞的清理等難題。
吹氧棒特點:
1、氧熔棒是鑄造,冶金,礦山,建筑等熔斷,切割,解體,清理,穿孔的理想工具;
2、氧熔棒是一種鑄造材料,它主要解決鑄件粘砂,當鑄件粘砂時(特別是不銹鋼鑄件)氣割很割除,磨光機根本解決不了,氧熔棒能很容易割除,因為吹氧棒管內有特殊的鋼材,當氣割引燃氧熔棒后,氧熔棒開始熔化,與砂進行氧化反應粘砂部位很快脆化,還有割鑄件冒口也是同樣道理;
3、氧熔棒使用方便,操作簡單,只需與氧氣連接即可使用。操作時無噪音、無振動、無弧光、無污染特別適應移動作業(yè);
4、氧熔棒工作效益高,除砂速度快。凡普通切割、清理、穿孔等工藝不能解決的問題,氧熔棒均可迅速方便的解決,功效可以提高4-5倍以上。

以下是博元鑄造介紹鑄件的加工工藝

      鑄造、鍛壓、焊接等材料成型工藝通常被稱為熱加工工藝,它不僅為機械零件提供了毛坯,而且決定了材質的內在質量,是機械制造丁藝過程中的一個重要環(huán)節(jié),所以掌握一定的熱加工知識是非常必要的。

      機械設備都是出符合技術要求的零件或部件組裝的,而所有零件或部件則都直接來源于毛坯或毛坯加工的產(chǎn)品。毛坯生產(chǎn)在整個機器制造過程中處于極為重要的環(huán)節(jié)。

      根據(jù)零件的制作條件及技術經(jīng)濟要求,毛坯主要可以通過4類不同的生產(chǎn)方法來制造,即:鑄造(液態(tài)成型)、壓力加工(塑性成型)、焊接、粉末冶金。 將液態(tài)金屬澆注到與零件的形狀和尺寸相適應的鑄型空腔中.待其冷卻凝固,以獲得毛坯或零件的生產(chǎn)方法,稱為鑄造。用于鑄造的金屬統(tǒng)稱為鑄造合金。鑄造在機械制造中的應用十分廣泛,鑄造獲得的毛坯或零件稱為鑄件,鑄件一般需經(jīng)饑加工后才能使用。鑄造方法包括兩大類:砂型鑄造和特種鑄造。其中砂型鑄造是 常用的方法
 

1.鑄造的優(yōu)點 ①成型方便。鑄造成型方法對工件的尺寸形狀幾乎沒有任何限制,可以制成形狀復雜、特別是具有復雜內腔的毛坯。因此,形狀復雜或大型機械零件一般采用鑄造方法初步成型,在各種批量的生產(chǎn)中,鑄造都是重要的成型方法。 ②適應性強。工業(yè)中常用的金屬材料,如碳素鋼、合金鋼、各種鑄鐵、鑄鋼、青銅、黃銅、鋁合金、高分子材料和陶瓷材料等,都可以用于鑄造。 ③成本較低。鑄造所用的原材料來源J“泛,價格低廉,設備投資小,鑄件成本較低。

      因此,鑄造方法是 常用的毛坯生產(chǎn)手段之一,廣泛應用于細砂回收機機器制造業(yè)中。現(xiàn)代各種類型的機器設備中,鑄件仍占很大比重。例如,在機床、內燃機中,鑄件占機器總重量的70%一80%;在農機中占40%一70%。

2.鑄造的缺點

①鑄造生產(chǎn)過程較復雜,工序多,影響鑄件質量的因素較多,所以廢品串較高手工造型,勞動強度大,生產(chǎn)率低,鑄件質量不夠穩(wěn)定。

②內于鑄件質量問題不僅涉及鑄型工藝,還與鑄型材料、模具、合金種類、合金熔煉及澆注等因素密切相關,而這些因素在生產(chǎn)過程中較難綜合、 地控制,所以鑄件一般較容易川現(xiàn)成分和組織不太均勻、品粒較粗、縮孔、縮松、氣孔、夾邊、砂眼等缺陷,使鑄件的力學性能一般不如鍛件高,因此,受力不大或承受靜載荷的機械零件,如箱體、床身、支架等零件常采用鑄造毛坯。 隨著鑄造技術的不斷發(fā)展,只要控制好每個生產(chǎn)環(huán)節(jié)和正確選擇相關的鑄造方法問題已經(jīng)或正在逐步得到改善和解決。

3.鑄造分類 鑄造的工藝方法很多,——般習煩將其分為砂型鑄造和特種鑄造兩大類。
①砂型鑄造。肖直接形成鑄型的原材料主要為型砂,且液態(tài)金屬完全靠重力充滿整個型腔時,這種鑄造方法稱為砂型鑄造。砂型鑄造一般可分為手丁砂型鑄造{熔}和機器砂型鑄造.前者主要適用于單件小批生產(chǎn)及大型鑄件生產(chǎn),后者主要用于中小型鑄件成批大量生產(chǎn)。
②特種鑄造。凡與砂型鑄造不同的所有鑄造方法,統(tǒng)稱為特種鑄造。如金屬型鑄造、壓力鑄造、離心鑄造、熔模鑄造、低壓鑄造等。